I. Maßgenauigkeit
Dies bezieht sich auf den Grad, in dem der tatsächliche Durchmesser der verchromten Stange nach der Bearbeitung den Konstruktionsabmessungen entspricht, was sich direkt auf die feste Passung mit Komponenten wie Lagern und Buchsen auswirkt.
Schlüsselparameter:
Durchmessertoleranz: Gängige Präzisionssorten sind g6, g8 und h7.
Beispiel: Φ20h7 gibt einen Durchmesser von 20 mm mit einem Toleranzbereich von 0 bis +0.021 mm an.
Prüfmethode: Verwenden Sie ein Mikrometer oder ein Mehrpunkt-Außendurchmessermessgerät, um mehrere Segmente über die gesamte Länge zu messen.
Online-Durchmessermessgeräte können während des Produktionsprozesses eine vollständige Prüfung in Echtzeit-durchführen.
✅ Für hochpräzise-Führungssysteme (z. B. Robotergelenke) wird die Güteklasse g6 empfohlen; h7 kann für normale Geräte ausgewählt werden.
II. Formgenauigkeit
Dies spiegelt den Grad wider, in dem die tatsächliche Geometrie des Querschnitts und der Achse des verchromten Stabs mit dem Idealzustand übereinstimmt.
1. Rundheit (Ovalität)
Definition: Die Differenz zwischen dem maximalen und minimalen Durchmesser auf demselben Querschnitt.
Akzeptabler Standard: Im Allgemeinen innerhalb von weniger als oder gleich 0,01 mm kontrolliert.
Inspektionswerkzeug: Online-Durchmessermessgerät mit zwei oder mehreren Achsen.
2. Geradheit (Biegung)
Definition: Der Grad, um den die Achse von der idealen geraden Linie abweicht, besonders wichtig für verchromte Stäbe mit einem großen Verhältnis von Länge{1}}zu-Durchmesser.
Standardanforderungen: Biegung kleiner oder gleich 0,05 mm pro Meter Länge; Weniger als oder gleich 0,01 mm/m für hochpräzise Anwendungen.
Prüfmethode: Verwendung eines Laser-Geradheitsmessgeräts oder einer Kombination aus V-Blöcken und Messuhren.
3. Oberflächenrauheit
Idealer Wert: Ra 0,2–0,8 μm; Durch Spiegelpolieren kann ein Ra von weniger als oder gleich 0,01 μm erreicht werden.
Inspektionsinstrument: Profilometer oder optisches Interferometer.
Eine geringe Rauheit reduziert Reibung und Verschleiß und verbessert die Dichtungsleistung.
III. Positionsgenauigkeit
Bezieht sich darauf, ob die relative Positionsbeziehung zwischen den verschiedenen bearbeiteten Oberflächen der verchromten Stange-den Anforderungen entspricht.
1. Konzentrizität
Definition: Die Symmetrie zwischen der äußeren Zylinderfläche und der Mittelachse.
Anforderung: Im Allgemeinen kleiner oder gleich 0,01 mm/m; höhere Anforderungen an rotierende Teile mit hoher-Geschwindigkeit.
Erkennungsmethode: Verwendung eines Koordinatenmessgeräts (KMG) oder eines Rundlaufprüfgeräts.
2. Koaxialität
Anwendbar auf abgestufte Wellen mit Segmenten mit mehreren Durchmessern, wobei sichergestellt wird, dass die Achsen jedes Segments übereinstimmen.
Erkennung: Durch den Vergleich mit einer Referenzachse wird der Rundlauf häufig zur indirekten Auswertung herangezogen.
IV. Umfassende Inspektionstechnologie und Trends
In der modernen Produktion von Verchromungsstangen werden in großem Umfang Online-Maßkontrollsysteme eingesetzt, die eine berührungslose-hohe-Effizienz und eine vollständige Inspektionsabdeckung ermöglichen:
Außendurchmesser und Ovalität: Überwacht in Echtzeit durch ein mehrachsiges Durchmessermessgerät.
Geradheit und Länge: Automatisch ermittelt durch Online-Geradheitsmessgeräte und Längenmessgeräte.
Datenverwaltung: Das LP-SCADA-System kann Daten aus der gesamten Produktionslinie für die SPC-Prozesskontrolle und Qualitätsrückverfolgbarkeit sammeln.
✅ Tipp: Wenn Sie sich für einen Lieferanten mit umfassenden Online-Testfunktionen entscheiden, können Sie das Risiko verpasster Erkennungen effektiv vermeiden und die Konsistenz der Chargen sicherstellen.
