I. Schweißverbindungsspezifikationen
1. Schweißprozessanforderungen
Überprüfen Sie vor dem Schweißen die Geräte, um sicherzustellen, dass Parameter wie Strom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit Standards entsprechen.
Schweißmethoden umfassen manuelles Lichtbogenschweißen und Gasabschweißen. Der entsprechende Vorgang sollte basierend auf dem Rohrmaterial, dem Durchmesser und der Wandstärke ausgewählt werden.
Entfernen Sie nach dem Schweißen eine Schweißschlack und Spritzer und führen Sie eine visuelle Qualitätsprüfung und eine nicht - destruktive Tests (wie radiologische oder ultraschallische Tests) durch.
2. Schweißposition und Qualität
Längsschweißnähte sollten ungefähr 45 Grad vom oberen Halbkreis senkrecht bis zur Mitte des Rohrs und gestaffelt sein (mehr oder gleich 100 mm für Rohrdurchmesser<600mm, ≥300mm for pipe diameters ≥600mm).
Umfangsschweißungen müssen einen Nettoabstand von mehr als oder gleich 100 mm von der Unterstützung aufrechterhalten. Der Abstand zwischen benachbarten Umfangsschweißungen muss größer oder gleich 200 mm und nicht weniger als der äußere Durchmesser des Rohrsegments sein.
Querschweißungen sind verboten, und die Staffelungsabweichung muss weniger oder gleich 20% der Wandstärke und weniger als oder gleich 2 mm . 3. -Verschräg- und Montageanforderungen betragen
Der Schrägwinkel, der stumpfe Rand und die Lücke müssen den Entwurfsanforderungen entsprechen. Das Schweißen von Seitenstäben oder Heizungen zur Reduzierung von Lücken ist verboten.
Reinigen Sie vor der Montage das Innere und außerhalb des Kräusses, um Öl, Rost oder andere Verunreinigungen zu entfernen. Die Dickungsdifferenz zwischen Rohrabschnitten unterschiedlicher Wandstärke sollte weniger oder gleich 3 mm betragen.
Ii. Flanschverbindungsspezifikationen
1. Anforderungen an die Installation von Flansch
Der Flansch und das Rohr müssen konzentrisch sein, mit parallelen Flanschoberflächen. Die Bolzen müssen gleichermaßen und in dieselbe Richtung installiert sein.
Die Schrauben müssen symmetrisch angezogen werden, wobei 2-3 Gewinde freigelegt werden. Flanschfugen müssen bei Begrabenen unter der Erde mit Korrosionsschutz behandelt werden.
2. Versiegelung und Anti - Korrosion
Flexible Verbindungen ermöglichen eine axiale Staffelung von 3-5 mm; Starrverbindungen verbieten axiale erstaunliche.
Reinigen Sie nach der Flanschanschluss exponierte Fäden und Kratzer und tragen Sie Korrosionsschutz auf.
III. Andere Verbindungsmethoden
1. Komprimierungsverbindung
Die Verbindung wird durch Anziehen der Nuss gegen die Hülle und die Komprimierung des Dichtungsrings abgeschlossen. Stellen Sie sicher
Ein spezielles Werkzeug drückt die Rohrwand in eine hexagonale Form und verformt den Dichtungsring, um eine Dichtung zu erzielen.
3.. Gewindeverbindung
Anwendung für Pfeifen mit einem DN <80. Nach dem Fadenzusatz müssen die Grat beschnitten und abgelehnt werden. Die exponierten Fäden sollten 2-3 Kurven betragen.
Iv. Spezielle Umweltanforderungen
Winterschweißen: Vorheizen ist gemäß der Umgebungstemperatur erforderlich. Zum Beispiel sollte Kohlenstoffstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,2% bei weniger als oder gleich bis zu -20 Grad für eine Breite von mehr oder gleich 40 mm vorgewärmt werden.
Non - Zerstörerische Tests: Druckpipelines müssen radiologischen und Ultraschalltests gemäß den Entwurfs- oder Spezifikationsanforderungen mit einer Stichprobenrate von mehr als oder gleich 10%durchlaufen.
V. Qualitätsinspektion
Hauptkontrollelemente: Die Qualität der Rohrverbindungen und Schweißmaterialien, die Passrate von Schweißnotn nicht - destruktive Tests und Rillenabmessungen müssen für jedes Gelenk inspiziert werden.
Allgemeine Elemente: Schweißaussehen (Abwesenheit von Schweißgurten, Unterbechern usw.) und Anti - Korrosionsbehandlung (wie Maskierungsband) müssen GB50236 entsprechen.
