I. Oberflächenfehler
1. Risse (Reibung): Diese treten als gerade oder spiralförmige Risse an der Innen- und Außenfläche des Stahlrohrs auf, oft mit spitzen Winkeln. Sie werden meist durch schlechte Stahlqualität (z. B. subkutane Porosität oder Einschlüsse) oder ungleichmäßige Erwärmung verursacht.
2. Haaransatz: Auf der Außenfläche erscheinen feine, kontinuierliche oder unterbrochene Haarlinien, oft entgegengesetzt zur Einstichrichtung. Dies ist auf eine unvollständige Reinigung der Rohrrohlingsoberfläche oder auf Materialprobleme zurückzuführen.
3. Schuppen und Abblättern: Auf der Oberfläche treten fleckige erhabene Bereiche oder Abblätterungen auf. Die Ursache hierfür sind Verunreinigungen im Schmiermittel, gebrochene Dorne oder in die Oberfläche eingedrückte, abgelöste Tubenlaschen.
4. Kratzer und Abnutzungen: Gerade oder spiralförmige Rillen-ähnliche Schäden, die häufig durch Verschleiß der Führungsplatte, unebene Rollenbahnen oder Kollisionen während des Transports auftreten.
5. Lochfraß (Pockennarben): Örtliche Lochfraßrauheit auf der Innen- und Außenfläche, verursacht durch raue Walzen, eingepresste Eisenoxidzunder oder übermäßiges Beizen.
6. Faltung und Außenfaltung: Auf der Oberfläche treten spiralförmige Falten entgegen der Einstichrichtung auf, die durch bereits vorhandene Risse im Knüppel oder einen abnormalen Metallfluss während des Walzens verursacht werden.
II. Interne Mängel
1. Innere Faltung (Innenfaltung): An der Innenwand treten gezackte Falten auf, die hauptsächlich durch übermäßiges Vorpressen des Dorns, Dornverschleiß oder Spannungskonzentration beim Einstechen verursacht werden.
2. Delaminierung: Delaminierung und Rissbildung treten an der Rohrwand oder der Innenfläche auf, meist aufgrund nicht-metallischer Einschlüsse, Lunker oder starker Porosität im Barren.
3. Innere Spirale: Auf der Innenfläche treten spiralförmige Unebenheiten auf, die auf eine übermäßige Durchmesserausweitung des Kalibrierwalzwerks oder örtliche Abnutzung der Walzen oder des Dorns zurückzuführen sind.
4. Einschlüsse und Porosität: Im Inneren sind nicht-metallische Einschlüsse oder Mikroporen vorhanden, die die strukturelle Integrität beeinträchtigen und durch Ultraschallprüfungen erkannt werden können.
III. Geometrische und morphologische Defekte
1. Ungleichmäßige Wandstärke: Große Abweichungen der Wandstärke in Quer- oder Längsrichtung, die eng mit den Walzprozessparametern, der Werkzeuggenauigkeit und den Schmierbedingungen zusammenhängen.
2. Gerade Markierungen (innere/äußere gerade Markierungen): Gerade -Kratzer auf der Innen- und Außenfläche, die durch verbogene Dorne, falsch ausgerichtete Dorne oder falsch ausgerichtete Matrizen verursacht werden.
3. Dellen und Beulen (Ausbuchtungen): Lokalisierte Vertiefungen oder Ausbuchtungen. Ersteres wird meist durch äußere Einwirkungen verursacht, während letzteres durch Defekte auf der Walzenoberfläche verursacht wird.
4. Richtvertiefungen: Nach dem Richten treten spiralförmige Vertiefungen auf der Oberfläche auf, die durch falsche Richtwalzenwinkel oder übermäßige Reduzierung verursacht werden.
✅ Wichtige Präventionsmaßnahmen: Durch die Verwendung qualitativ hochwertiger Knüppel, die Optimierung von Heiz- und Walzprozessen, die regelmäßige Wartung der Ausrüstung und die strikte Einhaltung von Prüfstandards wie GB/T 5777-2017 kann das Auftreten von Mängeln wirksam kontrolliert werden.
